Cum se fabrica – noul BMW Seria 6 Cabriolet

Cum se fabrica – noul BMW Seria 6 Cabriolet•    Noul BMW Seria 6 Cabriolet, produs la uzina din Dingolfing, pe aceeasi linie de asamblare ca BMW Seria 7 si BMW Seria 5.•    Unificare a proceselor si a componentelor de la mai multe game de modele pentru o productie eficienta si standarde de calitate din clasa de lux.•    Cabrioletele, o specialitate din 1985; accent puternic pe tehnologiile inovatoare de productie.Noul BMW Seria 6 Cabriolet este un automobil premiu conceput pentru a îndeplini cele mai înalte exigente în acest segment exclusivist. Tehnologia inovatoare de productie si accentul puternic pe calitate si precizia prelucrarii se afla la baza tuturor proceselor utilizate în fabricarea modelului. Noua generatie a acestui model, cu 2+2 locuri din clasa de lux, se bazeaza pe o noua arhitectura, utilizata si la modelele gamei BMW Seria 7, una a limuzinelor de lux. Noul BMW Seria 6 Cabriolet este fabricat la uzina BMW din Dingolfing, pe aceeasi linie de productie ca noile modele BMW Seria 5 Sedan, BMW Seria 5 Touring, BMW Seria 5 Gran Turismo si BMW Seria 7. Componentele comune pentru diferite game de modele, o particularitate de baza a acestui concept de productie, au efect asupra standardelor înalte de eficienta si calitate a fabricatiei.Uzina BMW din Dingolfing, în Bavaria Inferioara, face parte din reteaua mondiala BMW de productie înca din 1967. Dupa ce initial a fost fabrica de componente, Dingolfing a devenit, din 1973, uzina destinata productiei complete de automobile, odata cu construirea noii Hale 2.4. Numeroase premii sunt dovada ca cea mai mare uzina de productie BMW din lume are standarde foarte ridicate. Pâna în prezent, la uzina din Dingolfing au fost produse peste sapte milioane de modele BMW. Circa 18.600 lucreaza la uzina în prezent, dintre care peste 12.000 la productia de automobile la Hala 2.4.În 1976, Dingolfing a început productia primei generatii a gamei BMW Seria 6. Si cea de-a doua generatie a fost produsa tot acolo – inclusiv BMW Seria 6 Cabriolet, care a fost lansat în 2004. Cu acest model, Dingolfing a continuat traditia fabricarii de modele cabriolet care a început cu prima generatie BMW Seria 3 Cabriolet, în 1985.Cea mai înalta calitate si eficienta prin productia integrata.Componentele si procesele comune pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 si BMW Seria 6 Cabriolet au avantaje importante asupra calitatii si eficientei productiei. Arhitectura comuna a acestor automobile ofera baza pentru productia integrata. Designul flexibil al sistemelor de productie permite uzinei sa-si adapteze constant combinatia de produse la fluctuatiile cererii de pe piata. Prin acest factor important, utilizarea capacitatii se poate mentine la un nivel ridicat si se pot asigura timpi redusi de livrare catre clienti. Procesele de productie si vânzare orientate catre client (KOVP) asigura ca fiecare automobil este produs la timp si în functie de cerintele specifice ale fiecarui client, cu un grad mare de personalizare, specific marcii. De asemenea, acestea ofera premise importante pentru cresterea eficientei proceselor de productie.Alte efecte de sinergie sunt realizate prin designul modular al componentelor. Piesele care au designul de baza identic pot fi modificate cu usurinta pentru a se potrivi diferitor modele în care sunt asamblate – inclusiv noul BMW Seria 6 Cabriolet – si diferitelor niveluri de specificatie a vehiculelor. Functionalitatea si calitatea acestor componente sunt orientate spre standardele foarte stricte pe care le impun limuzinele de lux BMW Seria 7. Iata doua exemple: cadrul puntilor este conceput ca un element comun pentru toate modelele, dar cu sisteme de prindere în functie de ecartamentul automobilului la care sunt montate, în timp ce sistemul de aer conditionat cuprinde o gama de module care pot fi combinate si se potrivesc cu cerintele clientilor la toate cele trei modele – BMW Seria 6 Cabriolet, BMW Seria 5 sau BMW Seria 7.Calitate înalta – de la început pâna la sfârsit si în fiecare detaliu.Pentru a îndeplini înca de la început standardele stricte de calitate impuse de BMW, uzina începe testarea calitatii si a acuratetei dimensiunilor pentru cele peste 800 de componente si module ale caroseriei cu mai bine de un an înainte de startul productiei de serie, prin utilizarea unui model de caroserie exacta ca geometrie. Acest ” model-matrita”, a carui masa este de aproximativ trei tone, este realizat, cu o precizie de 0,1 milimetri pe baza datelor de design, dintr-un aluminiu dur, rezistent la contractare.Pe parcursul colaborarii extinse între producator si furnizori, parti ale prototipului, urmate ulterior de primele piese „de serie”, sunt instalate pentru testare pe aceasta matrita. Obiectivul este asigurarea unei precizii dimensionale între componente de la mai multi furnizori pentru productia de serie. Ulterior, furnizorii realizeaza componentele prin utilizarea unor unelte si a unor utilaje de productie dezvoltate si produse de BMW.Îmbunatatire continua a procesului de productie.Automobilele sunt produse la uzina BMW din Dingolfing prin utilizarea celor mai noi principii de design al proceselor moderne de productie. Utilizarea componentelor comune de vehicule pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 si noul BMW Seria 6 Cabriolet ofera baza pentru folosirea proceselor de productie integrata. Aceasta permite ca productia mai multor modele la o calitate înalta pe o singura linie de asamblare sa fie combinata cu planificarea productiei integrate. Obiectivul final este acela de a realiza un flux unitar de componente si materiale de la furnizori pentru constructia unui automobil.Astfel productia se desfasoara dupa principiile „Just-in-time” si „Just-in-sequence”, însemnând ca toate componentele sunt livrate pe linia de fabricatie în momentul asamblarii, fara a fi nevoie de spatii de depozitare (Just-in-time) si componentele sunt livrate exact în ordinea pregatirii automobilelor pe linia de fabricatie (Just-in-sequence), si toate acestea pentru toate cele cinci modele aflate în productie simultan.Operatiile de asamblare specifice versiunilor cabriolet, cum ar fi montarea softtopului si a sistemului de protectie în caz de rasturnare, sunt integrate în linia principala de asamblare. Una dintre cele mai importante operatiuni este combinatia dintre montarea si reglajul softtopului. Si pentru aceste componente, procesele de inspectie sunt standardizate. Un nivel ridicat de calitate a livrarii este asigurat prin testele finale cu apa cu presiune si testele dinamice.Procese inovatoare în atelierul pentru caroserie.Si în ceea ce priveste tehnologia, accentul a fost pus pe dezvoltarea tehnicilor inovatoare de productie care pot fi aplicate la diferite game de modele si astfel la un volum de productie cât mai mare de unitati. De exemplu, procesul de productie a usilor utilizat pentru BMW Seria 7, BMW Seria 5 si BMW Seria 6 Cabriolet se bazeaza pe activitatea inovatoare de cercetarea si dezvoltare realizata de Centrul de Competenta în Aluminiu pe care BMW Group îl are la Dingolfing. Noua dezvoltare a tehnologiilor de procesare a aluminiului ajuta si la asigurarea unei formari bune a suprafetei pentru forme sofisticate cum ar fi linia caracteristica de pe usile laterale. Panourile de aluminiu utilizate în structura usilor asigura o mare rigiditate. Tehnicile comune utilizate includ sudare cu laser, legaturi structurale si nituire.Uzina BMW de la Dingolfing foloseste procese inovatoare si în prelucrarea panourilor de otel. O investitie de 50 milioane de euro s-a facut la aceasta fabrica în doua prese noi pentru panouri de otel, care acum realizeaza componente de caroserie de o calitate exceptionala. Acestea vor fi utilizate în viitor si pentru noul BMW Seria 6 Cabriolet. Dupa montarea primei prese, din cele doua noi, la uzina din Dingolfing, BMW a devenit primul constructor auto din lume care utilizeaza o tehnica inovatoare de stantare la cald prin care panourile de otel galvanizat sunt formate la rece, apoi sunt încalzite la o temperatura de peste 900 grade Celsius, dupa care imediat sunt racite la aproximativ 70 grade Celsius si calite. Racirea se efectueaza într-o presa prin racire integrata cu apa si dureaza câteva secunde. Aceasta tehnica ofera componentelor o duritate de trei-patru ori mai mare decât cea a panourilor conventionale de otel.Cea de-a doua presa – o presa de mare viteza pentru matritare progresiva („prog die”) – este conceputa pentru a se accentua eficienta productia si cea energetica. Utilajul de la Dingolfing este unul dintre cele mai mari la nivel mondial. Prin faptul ca integreaza etape pentru diferite procese, aceasta atinge o eficienta de pâna la 160 componente pe minut, în 40 de miscari de presare. Pâna la 21 de operatiuni sunt realizate simultan –  de la stantarea initiala pâna la diferite operatiuni de tragere.Panourile de metal sunt introduse în presa direct din colaci si trec progresiv prin presa pe masura ce este realizata fiecare operatiune. Aceasta tehnica duce la o utilizare mai eficienta a materialelor si reduce consumul de energie, ceea ce, pe parcursul unui an, înseamna o economie de electricitate de aproximativ cinci milioane kilowatt-ora comparativ cu procesele conventionale de matritare.Vopsirea în linie include panourile laterale de plastic si capota portbagajului.Plasticul termic utilizat pentru aripile fata si compusii cu fibra de sticla turnati în foaie (Sheet Moulding Compound / SMC), folositi pentru capota portbagajului si husa pentru compartimentul softtopului, sunt alte zone în care procesele inovatoare reunesc modalitatile de reducere a masei cu cele de respectare a cerintelor de design si cu standardele de flexibilitate. SMC ofera o formare mai buna a suprafetelor curbate fata de componentele din panouri de otel. De asemenea, capota portbagajului si husa pentru compartimentul softtopului, alaturi de panourile laterale din plastic termic – nou dezvoltate si rezistente la caldura -, pot fi integrate în procesul de vopsire în linie de la uzina din Dingolfing, ceea ce permite ca aceste componente sa fie montate si sa fie vopsite în acelasi timp cu restul caroseriei.